به گزارش پول نیوز ، صنایع جایگاه ویژه ای در مصرف انرژی دارند و هر محصولی که تولید می کنند، برای تبدیل، به حرارت نیاز دارند که برق، گاز و دیگر حامل های انرژی بهانه ای برای این مهم است. در بین صنایع، فولادسازی ها نیاز ویژه ای به برق دارند. برای آنکه بتوان سنگ آهن را به اشکال گوناگون از کنسانتره تا گندله تبدیل کرد، پروسه طولانی طی می شود که در نهایت از گندله برای ساخت دیگر محصولات آهنی از شمش تا آهن اسفنجی، تیرآهن، میلگرد، ورق و… استفاده می شود.
بخش تولید گندله به معادن سنگ آهن اختصاص دارد و پس از آن فولادسازی ها مسوولیت تولید انواع محصولات آهنی را بر عهده می گیرند. امروزه فولاسازی به اندازه ای گسترش یافته که معادن نیز کارخانه های فولادسازی راه اندازی کرده اند تا زنجیره تولید را تکمیل کنند و ارزش افزوده نهایی را خودشان رقم بزنند و با ساخت انواع تولیدات آهنی، درآمدزایی و سودآوری را برای مجموعه خودشان ایجاد کنند. به عبارت بهتر، معادن سنگ آهن آنقدر گسترش یافته که عنوان شرکت به معدنی صنعتی تغییر پیدا کرده است.
یکی از بزرگترین معادن سنگ آهن ایران، متعلق به شرکت معدنی و صنعتی گل گهر است. این شرکت به اندازه ای بزرگ است که شرکتهای دیگری زیر مجموعه آن احداث شده که پیشرفت های حاصله باعث شده هر کدام از این شرکتها به غول صنعت آهن و فولاد تبدیل شوند.
یکی از مهمترین شرکتهای زیر مجموعه گل گهر، شرکت توسعه آهن و فولاد گل گهر است. این شرکت که پیش فرض توسعه را دارد، به اندازه ای گسترش یافته که با رویکرد توسعه، چندین مجموعه را ایجاد کرده و هر کدام شرکت را مسیری پیش می برد.
یکی از بزرگترین مجموعه های شرکت توسعه آهن و فولاد گل گهر، پروژه فولادسازی است که با هدف تکمیل زنجیره تولید ایجاد شده است. از آنجا که انرژی جدی ترین چالش صنعت فولادسازی است، گرم و سرد کردن مستمر آهن، جدی ترین مساله برای فولادسازی هاست. هر بار که آهن برای ساخت محصولات ذوب می شود، باید برق زیادی مصرف شود و پس از آنکه آهن ذوب شده به یکی از محصولات تبدیل شد، برای خنک کردن آن از آب استفاده می شود. در نتیجه فولادسازی ها برق و آب بسیار زیادی مصرف می کنند.
بهترین راهکار آن است که فولادسازی ها کنار معادن ایجاد شود تا هزینه گرم و سرد کردن مدیریت شود، رویکردی که شرکت توسعه آهن و فولاد گل گهر با راه اندازی پروژه فولادسازی بدان دست یافته است.
در پروژه فولادسازی، آهن اسفنجی گرم توليد شده در واحدهای احيای مستقيم، به صورت گرم و با دمای ۶۵۰ درجه سانتيگراد به كورههای قوس الكتريكی شارژ میشود كه پس از تهيه ذوب و انجام عملياتهای متالورژيكی، مذاب توليدشده توسط ماشین ریخته گری به اسلب ضخیم تبدیل شود. در نتیجه هزینه سرد کردن آهن بشدت کاهش می یابد و هزینه گرم کردن دوباره شمش از بین می رود.
پروژه فولادسازی که با نگاه هوشمندانه تعریف و راه اندازی شده، علاوه بر اینکه هزینه های تولید را بشدت کاهش می دهد، باعث سرعت دادن به تولید انواع محصولات فولادی می شود.
آژانس خلاقیت کوانتا