بومی سازی و نصب دو دستگاه ضخامت سنج دیجیتال در نورد سرد فولاد مباركه

رئیس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون فولاد مبارکه ضمن تأیید این خبر گفت: ازآنجاکه کنترل ضخامت ورق تولیدی از منظر کنترل کیفیت و رضایت مشتری یکی از عوامل بسیار مهم رقابتی به شمار می آید و از دیدگاه اقتصادی نیز بسیار حائز اهمیت است، دستگاه های ضخامت سنج نقش بسیار مهم و حساسی در خط تولید فولاد مبارکه دارند؛ به نحوی که در صورت اختلال در عملکرد آن ها خط تولید را با مشکلات و توقفات جدی مواجه می سازند.

کامران کلوشانی با بیان اینکه در فولاد مبارکه ۲۷ دستگاه ضخامت سنج تحت برند های خارجی در نواحی نورد گرم و نورد سرد جهت اندازه گیری و کنترل ضخامت ورق تولیدی در حال کار است، گفت: تعداد ۷ دستگاه از آن ها از زمان راه اندازی فولاد مبارکه در خطوط مختلف ناحیه نورد سرد، طی بیش از ۳۰ سال کار مداوم، دچار استهلاک شدید شده بودند و با توجه به عدم تولید این گونه ضخامت سنج ها توسط کارخانه سازنده و همچنین مشکلات ناشی از تحریم ها، جایگزینی آن ها با سیستم جدیدتر از همان برند و هم چنین تأمین قطعات یدکی آن ها تقریباً غیرممکن بود؛ بنابراین چنانچه هریک از این سیستم ها دچار مشکل می شد، عملاً رفع عیب و راه اندازی مجدد آن ها به دلایل مذکور ممکن و میسر نبود.

وی افزود: با عنایت به مشکلات مذکور و ازآنجا که واحد نگهداری و تعمیرات سیستم های پرتوزا که مسئولیت نگهداری و تعمیرات کلیه کمیت سنج های پرتویی را در فولاد مبارکه بر عهده دارد، بومی سازی کامل این تجهیزات و رفع وابستگی به سازندگان خارجی در دستور کار قرار گرفت.

به گفته کلوشانی، این پروژه برای اولین بار در کشور اجرا شده است و با توجه به نیاز سایر صنایع و کارخانه های کشور به این گونه تجهیزات و حائز اهمیت بودن شرکت فولاد مبارکه و تجربیات آن به عنوان یک شرکت استراتژیک، پیشرو و جهان تراز، می توان از آن به عنوان یک پروژه ارزنده و ویژه ملی نام برد.

وی تصریح کرد: برای اجرای این پروژه با همکاری تیم های مختلف تخصصی متشکل از کارشناسان و خبرگان شرکت فولاد مبارکه، شرکت های دانش بنیان توانمند در این حوزه، اساتید و اعضای هیئت علمی دانشگاه های مرتبط و هم چنین سازمان انرژی اتمی ایران به عنوان واحد قانونی و متصدی امور مربوط به کاربرد پرتو های رادیواکتیو در کشور اقدامات لازم به این شرح وارد فاز اجرا شد؛ ۱- تحقیق و گردآوری اطلاعات فنی و تخصصی؛ ۲- شناسایی و به کارگیری شرکت های دانش بنیان توانمند؛ ۳- انعقاد تفاهم نامه همکاری دوجانبه با سازمان انرژی اتمی ایران؛ ۴-تست نهایی، نصب و راه اندازی در خط تولید.

رئیس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون فولاد مبارکه گفت: پس از انجام تست های متوالی، رفع اشکالات و موفقیت در آزمون های اندازه گیری و کنترل و با توجه به سابقه قبلی (نصب ضخامت سنج دیجیتال بومی سازی شده در واحد کورکتیو) پروژه نصب ضخامت سنج های بومی سازی شده در واحد های اسیدشویی ۲ و شست وشوی الکترولیتی نصب و راه اندازی گردید.

مزایای فنی و اقتصادی

وی مهم ترین مزایای سیستم ضخامت سنج بومی سازی شده را به این شرح اعلام کرد: استهلاک کمتر نسبت به دستگاه قبلی به علت بهینه شدن سیستم کالیبراسیون دستگاه جدید و تنظیم سطح ولتاژ موردنیاز نسبت به ضخامت ورق تحت پایش و اندازه گیری؛ کاهش زمان توقفات دستگاه؛ تنظیمات امنیتی نرم افزار جهت تعریف سطح دسترسی؛ قابلیت اتصال به PLC؛ قابلیت اعلام خارج از رِنج بودن ضخامت ورق به صورت آلارم صوتی و تصویری و امکان توقف خط در صورت نیاز به صورت اتوماتیک؛ کاهش زمان توقفات ناشی از نبود قطعات یدکی؛ کامل بودن دانش فنی تعمیرات تخصصی تجهیز و عدم نیاز به کارشناسان خارجی؛ کاهش هزینه چشمگیر بومی سازی نسبت به خرید خارج دستگاه حدود ۷۰ درصد.

بنابر اظهارات کلوشانی، اکنون با به نتیجه رسیدن این پروژه مهم و باارزش، می توان با تکیه بر توان فنی و تخصصی کارشناسان و شرکت های داخلی و حمایت مدیریت و مسئولین محترم شرکت فولاد مبارکه، با بومی سازی و جایگزینی سایر سیستم های ضخامت سنج خارجی باقی مانده در خطوط تولید در زمان و شرایط مناسب، گام بلندی در خودکفایی و عدم وابستگی به تأمین کنندگان خارجی برداشت.

تأمین قطعات یدکی و پشتیبانی نرم افزار و سخت افزار مبتنی بر فناوری روز از دستاورد های مهم بومی سازی ضخامت سنج

در همین زمینه سرپرست تعمیرات خطوط نهایی نورد سرد نیز گفت: خطوط نهایی نورد سرد در انتهای سیکل فرایند تولید ورق سرد شامل ۴ خط تولید اصلاح ورق و سه خط تولید برش است و علاوه بر وظیفه کنترل و نظارت کیفی، روغن کاری سطح، کنار بری و موج گیری و کنترل ابعادی و ضخامت ورق را بر عهده دارد که البته همه این موارد باید مطابق سفارش و مورد قبول مشتری باشد.

سعید بکرانی با بیان اینکه تجهیز ضخامت سنج که بر اساس فناوری اشعه ایکس کار می کند، ابزار اصلی برای اندازه گیری و کنترل ضخامت ورق است، تأکید کرد تجهیز قدیمی طی ۳۰ سال بهره برداری در این خط مستهلک شده بود. درعین حال بر فناوری آنالوگ مبتنی بود و دقت لازم برای اندازه گیری ضخامت را نداشت؛ ضمن اینکه در مواقع بروز خرابی، به دلیل عدم تأمین به موقع تجهیزات و قطعات یدکی موردنیاز و به روز در شرایط تحریم، توقفات طولانی و در نتیجه کاهش تولید کمّی و کیفی محصول را به شرکت تحمیل می نمود. ضمن اینکه به دلیل خارج از رده بودن این ضخامت سنج و تولید قطعات یدکی آن از سوی شرکت سازنده، از مدار تولید خارج شده بود.

وی خاطرنشان کرد: باتوجه به شرایط خاص ذکرشده طی جلسات مشترک میان واحد بازرسی فنی و همکاران در قسمت پرتوزا و تیم تعمیرات و همچنین تیم خطوط نهایی، تصمیم بر آن شد که سیستم بومی سازی شده توسط شرکت های داخلی جایگزین گردد که علاوه بر تأمین قطعات یدکی و پشتیبانی نرم افزار و سخت افزار مبتنی بر فناوری روز، می تواند با سایر تجهیزات خط ارتباط برقرار کند.

سرپرست تعمیرات خطوط نهایی نورد در تشریح چگونگی فرایند جایگزینی این تجهیز گفت: پس از برنامه ریزی تیم مشترک بازرسی فنی و ناحیه در جریان اجرای شات دان ماهانه نورد سرد، مقدمات نصب تجهیزات از جمله تابلو برق، سیستم کنترل و کابل کشی قسمت های اولیه انجام شد.

وی از عملکرد موفقیت آمیز این تجهیز خبر داد و گفت: هم اکنون این تجهیز با گذراندن دوره موفقیت آمیز عملکردی آزمایشی خود به خوبی ضخامت ورق ها را اندازه گیری و کنترل می کند. نکته حائز اهمیت این است که دو ماه بعد از راه اندازی تجهیز جدید، سیستم ضخامت سنج قدیمی به علت خرابی ژنراتور اشعه ایکس و عدم وجود قطعه یدکی از مدار تولید خارج شد.

به گفته بکرانی باتوجه به موفقیت آمیز بودن پروژه در خطوط اصلاح شماره ۱ هم اکنون مقدمات نصب و راه اندازی یک دستگاه دیگر در خط برش سبک در حال انجام است.

دیگر مزایای جایگزینی ضخامت سنج بومی سازی شده

محمدعلی ایرانپور، سرپرست خطوط آنیلینگ و شست وشوی الکترولیتی نورد سرد نیز در این باره چنین گفت: دو دستگاه ضخامت سنج ایکس از برند MEASURAV در سال ۱۳۸۷ در خط شست وشوی الکترولیتی نورد سرد از واحد ۵۲ دمونتاژ برای اندازه گیری ضخامت سر و ته کلاف و جلوگیری از دورریز بیش ازاندازه ورق نصب شده بود. این دستگاه مستعمل اساساً نو و قابل اعتماد نبود و به دلیل خرابی های مکرر نرم افزار، مشکلاتی نظیر کاهش دقت اندازه گیری و تعمیرات بیش ازحد مجاز، افزایش توقف و کاهش تولید را در پی داشت که به پیشنهاد واحد کالیبراسیون و ابزار دقیق یک دستگاه ضخامت سنج دیجیتال بومی سازی جایگزین سیستم قدیمی شد.

وی اضافه کرد: با نصب دستگاه جدید، امکان مشخص کردن ضخامت های خارج از محدوده مجاز و در نتیجه جلوگیری از افزایش ضایعات ورق فراهم شد. همچنین از دیگر مزایای سیستم بومی سازی شده می توان به کاهش زمان و هزینه های تعمیرات، دقت بالا، کاربرد ساده توسط اپراتور و... اشاره کرد.

کامران کلوشانی رئیس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون فولاد مبارکه در پایان از حمایت مدیریت های بازرسی فنی، اتوماسیون و ابزار دقیق و نورد سرد، همکاری و تلاش کارکنان تعمیرات و نگهداری سیستم های پرتوزا، مسئولین و کارکنان واحد تعمیرات اتوماسیون و ابزار دقیق ناحیه نورد سرد به ویژه واحد های شست وشوی الکترولیتی و اسیدشویی شماره ۲، بومی سازی، قطعات یدکی، تحقیق و توسعه و همچنین از ریاست و کارشناسان سازمان انرژی اتمی ایران و شرکت دانش بنیان فکور پردازش چهلستون و شرکت آرمان پرتو ایدئال که در اجرای این پروژه مساعدت نمودند تشکر و قدردانی کرد.